sotrud.ru 1




ЗАДАНИЕ НА ПРЕКТИРОВАНИЕ
Рассчитать абсорбционную установку для улавливания двуокиси серы из смеси ее с воздухом и водой при следующих условиях: производительность по газу при нормальных условиях V0=18000 Hм3/час; содержание двуокиси серы на входе в абсорбер yH=9%(об.); степень улавливания (очистки) С0=0.9; степень регенерации абсорбента СР=0.94; средняя температура процесса tcp=28oC.

Давление газа, поступающего на установку, выбрать обосновано.
03.57.05. ПЗ
РЕФЕРАТ
Стр. 27, табл. 2, рис. 5, ист. лит. 8
Ключевые слова: установка, абсорбция, расчет, конструкция, массопередача, массообмен, размеры
В общей части рассмотрены основные современные положения процесса абсорбции, принципмальная схема абсорбционной установки для улавливания двуокиси серы из смеси ее с воздухом. Выбрана конструкция абсорбера.

Определены основные технологические параметры процесса поглощения газа. Выполнены технологический, конструктивный, компоновочный и гидравлический расчеты, которые обеспечивают данную производительность. Рассчитаны основные размеры аппарата, выбраны стандартные узлы и детали.

СОДЕРЖАНИЕ


  1. Введение 5

  2. Общая часть 7

2.1. Конструкция абсорбера 8

2.2. Выбор давления процесса 13

2.3. Принципиальная схема установки 14

  1. Технологический расчет 15

3.1. Масса поглощаемого вещества и расход поглотителя 15

3.2. Движущая сила массопередачи 17

  1. Конструктивный расчет 18
    1. Скорость газа и диаметр абсорбера 18


    2. Коэффициент массопередачи 20

    3. Высота светлого слоя жидкости 22

    4. Число тарелок абсорбера 24

    5. Выбор расстояния между тарелками и определение высоты абсорбера 25

  2. Гидравличесий расчет 26

  3. Использованная литература 27


  1. ВВЕДЕНИЕ


Абсорбция - поглощение газов или паров из газовых или парогазовых смесей жидкими поглотителями, называемыми абсорбентами. Возмож­ность осуществления процесса абсорбции основывается на растворимости газов в жидкостях. Процесс абсорбции является избирательным и обрати­мым, что дает возможность применять его не только с целью получения растворов газов в жидкостях, но также и для разделения газовых или паро­вых смесей.

В последнем случае после избирательной абсорбции одного или не­скольких компонентов из газовой или паровой смеси проводят десорбцию -выделение этих компонентов из жидкости - и таким образом осуществляют разделение.

Одной из основных областей применения абсорбции является удале­ние водорастворимых газообразных загрязнений из отходящих газов раз­личных процессов. Примерами таких загрязнений являются HC1, SO2, NO2, HF, SiF4, NH3 и H2S. Из-за ограниченной растворимости SO2 в воде обычно применяют щелочную абсорбирующую жидкость, что позволяет нейтрали­зовать SO2 в абсорбирующей жидкой пленке, снизить давление паров SO2 и увеличить движущую силу.

Очистка газов от SО2 ведется преимущественно хемосорбционными методами на основе извести или известняка. При абсорбции известковым молоком процесс протекает следующим образом:

SО2 + Н2О — Н2SOз;

Са(ОН)2 + SO2 — СаSОз + H2O;

2СаSОз + O2 — 2CaSО4.

Однако поскольку продукты сгорания содержат CO2, в случае сильно щелочных растворов (рН > 9) будут абсорбироваться большие количества CO2, что приведет к повышенному расходу щелочи и твердых реагентов для удаления отходов. Обычно величину рН абсорбирующей жидкости на выходе газового потока поддерживают равной 8,0.8,5. Для поддержания в отработанной жидкости рН > 7 соответствующим образом регулируют отношение скоростей жидкого и газового потоков. Чтобы движущая сила была максимальной, жидкость и газ направляют противотоком.

Насадочные и тарельчатые колонны, обеспечивающие наиболее эф­фективный контакт газа с жидкостью, являются оптимальными аппаратами для абсорбции в отсутствие твердых частиц (как присутствующих в газо­вом потоке, так и образующихся в результате реакции осаждения). Известь (а также известняк) - доступные и недорогие щелочные агенты - часто применяются для достижения требуемого рН абсорбирующей жидкости. В то же время многие соли кальция, такие как сульфаты, сульфиты и фтори­ды, имеют ограниченную растворимость. При использовании их растворов возможна забивка трубопроводов, форсунок, насадки и т. п., что представ­ляет серьезную проблему в системах обессеривания топочных газов. Для абсорбции HF часто используют открытые распыливающие камеры, одна­ко при обессеривапии в этих аппаратах также возможны указанные труд­ности. Успешно был проведен процесс очистки в скрубберах Вентури и в турбулентных контактных аппаратах.
2. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Поглощение газа может происходить либо за счет его растворения в абсорбенте, либо в результате его химического взаимодействия с абсор­бентом. В первом случае процесс называют физической абсорбцией, а во втором случае - хемосорбцией. Возможно также сочетание обоих механиз­мов процесса. Абсорбируемые компоненты газовой смеси называют абсорбтивом, а не абсорбируемые - инертом.

При физической абсорбции растворение газа в жидкости не сопровождается химической реакцией или, по крайней мере, влиянием этой реакции на скорость про­цесса можно пренебречь. Вследствие этого физическая абсорбция не со­провождается тепловым эффектом. Если в этом случае начальные потоки газа и жидкости незначительно различаются по температуре, то такую аб­сорбцию можно рассматривать как изотермическую.


    1. КОНСТРУКЦИЯ АБСОРБЕРА


Процессы абсорбции проводят в специальных аппаратах - абсорберах.

В данном случае мы используем барботажный абсорбер тарельчатого типа, который выполняют в виде колонн круглого (иногда прямоугольного) сечения, по высоте которых расположены той или иной конструкции та­релки, причем на каждой тарелке осуществляется одна ступень контакта. Таким образом, в рассматриваемом абсорбере происходит ступенчатый контакт с соединением ступеней противотоком: газ поступает в нижнюю часть колонны и выходит сверху; жидкость подводится сверху и выходит снизу. На каждой тарелке, в зависимости от ее конструкции, может осуще­ствляться тот или иной вид движения фаз, обычно перекрестный ток или полное перемешивание жидкости.

По способу слива жидкости с тарелки абсорберы этого типа подразде­ляют на колонны с тарелками со сливными устройствами и с тарелками без сливных устройств (с неорганизованным сливом жидкости).

К тарельчатым аппаратам со сливными устройствами относятся ко­лонны с колпачковыми, ситчатыми, клапанными и другими тарелками. Эти тарелки имеют специальные устройства для перетока жидкости с одной тарелки на другую - сливные трубки, карманы и др. Нижние концы слив­ных устройств погружены в жидкость на нижерасположенных тарелках для создания гидрозатвора, предотвращающего прохождение газа через сливное устройство.

Принцип работы абсорберов такого типа показан на при­мере колонны с колпачковыми тарелками. Жидкость подается на верхнюю тарелку, движется вдоль тарелки от одного сливного устройства к другому, перетекает с тарелки на тарелку и удаляется из нижней части абсорбера. Переливные устройства на тарелках располагают таким образом, чтобы жидкость на соседних по высоте аппарата тарелках протекала во взаимо противоположных направлениях. Газ поступает в нижнюю часть абсорбе­ра, проходит через прорези колпачков (в других абсорберах через отвер­стия, щели и т. д.) и затем попадает в слой жидкости на тарелке, высота которого регулируется в основном высотой сливного порога. При этом газ в жидкости распределяется в виде пузырьков и струй, образуя в ней слой пены, в которой происходят основные процессы массо- и тепло-переноса. Эта пена нестабильна, и при подходе ее к сливному устройству жидкость осветляется. Пройдя через все тарелки, газ уходит из верхней части аппарата.


Колпачковые тарелки устойчиво работают при значительных изменениях нагрузок по газу и жидкости. Этот показатель очень важен при организации процесса в производственных условиях. Но недостатки колпачковых тарелок довольно существенны - они сложны по устройству, для их изготовления требуются большие затраты металла, они отличаются большим гидравлическим сопротивлением и малой предельно допустимой скоростью газа. Поэтому колонны с колпачковыми тарелками вытесняются более эффективными конструкциями тарельчатых аппаратов.

Устройство тарельчатой колонны с колпачковыми тарелками и расположение ее конструктивных элементов показаны на рис. 2.1.

Ситчатые тарелки. Эти тарелки (рис. 2.2) имеют большое число отверстий диаметром 2-8 мм, через которые проходит газ в слой жидкости на тарелке. Уровень жидкости на тарелке поддерживается переливным устройством 2.


При слишком малой скорости газа его давление не может удержать слой жидкости, соответствующий высоте перелива, и жидкость может просачиваться (или «проваливаться») через отверстия тарелки на нижерасположенную тарелку, что приводит к существенному снижению движущей силы процесса абсорбции. Поэтому газ должен двигаться с определенной скоростью и иметь давление, достаточное для того, чтобы преодолеть дав­ление слоя жидкости на тарелке и предотвратить отекание жидкости через отверстия тарелки. Таким образом, ситчатые тарелки обладают более уз­ким диапазоном работы по сравнению с колпачковыми.

К достоинствам ситчатых тарелок относятся простота их устройства, легкость монтажа и ремонта, сравнительно низкое гидравлическое сопротивление, достаточно высокая эффективность. Однако эти тарелки чувствительны к загрязнениям и осадкам, которые забивают их отверстия. Если происходит внезапное прекращение подачи газа или существенное сниже­ние его давления, то с ситчатых тарелок сливается вся жидкость, и для возобновления нормальной работы аппарата необходимо вновь запускать колонну.



Рис. 2.2. Устройство колонны с ситчатыми переточными тарелками:

а - колонна с тарелками; б - две соседние тарелки; 1 - тарелки; 2 - пе­реточные перегородки или трубы с порогами; 3 - гидравлические затворы; 4 - корпус колонны
Колонны с тарелками без сливных устройств. В тарелке без слив­ных устройств (рис. 2.3.) газ и жидкость проходят через одни и те же от­верстия или щели. При этом одновременно с взаимодействием фаз на та­релке происходит сток жидкости на нижерасположенную тарелку - «проваливание» жидкости. Поэтому тарелки такого типа часто называют провальными. Конструкции (типы) провальных тарелок представлены на рис. 2.4.

Гидродинамические режимы работы провальных тарелок специфичны тем, что нормальная их работа возможна только после достижения определенной скорости газа.

Диаметр отверстий в этих тарелках обычно 10 мм, иногда до 15.20 мм, что позволяет существенно увеличить нагрузки по жидкости и газу при незначительном гидравлическом сопротивлении. Суммарная площадь свободного сечения 10.. .15 %.

Решетчатые тарелки имеют, как правило, выштампованные щели ши­риной 3...8 мм (см. рис. 2.4, б).

Волнистые тарелки изготовляют гофрированием металлических лис­тов с отверстиями (см. рис. 2.4, в). В этих тарелках слив жидкости в ос­новном происходит через отверстия в нижних изгибах тарелки, а газ про­ходит в основном через ее верхние изгибы, Такое устройство провальных тарелок увеличивает интервал их устойчивой работы, однако они сложнее в изготовлении и монтаже, чем дырчатые и решетчатые тарелки.

Трубчатые тарелки обычно изготовляют в виде решетки из ряда параллельных труб (см. рис. 2.4, г), присоединенных к коллектору. Эти та­релки целесообразно применять при необходимости подвода теплоты к жидкости или, ее отвода. К недостаткам трубчатых тарелок следует отне­сти сложность изготовления и монтажа, большой расход металла.


Поскольку дырчатые и решетчатые тарелки, просты по устройству и монтажу, обладают низким гидравлическим сопротивлением и другими достоинствами, то они более широко применяются в промышленности по сравнению с другими провальными тарелками.

По степени очистки выбросов от газообразных загрязнителей все конструкции тарелок примерно равнозначны.

Тарельчатые колонны имеют стандартизированный ряд диаметров от 400 до 4000 мм.






Рис. 4. Типы провальных тарелок: а - дырчатая (в плане); б - решетчатые (в плане); в - волнистая (в про­дольном сечении); г - трубчатая (в плане); 1 - листы; 2 - трубы; 3 - перфо­рированный лист; 4 – коллекторы.[1]

2.2. ВЫБОР ДАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССА
Согласно законам фазового равновесия растворимость газа в жидкости возрастает с повышением давления. Однако, двуокись серы сравнительно плохо растворяется в воде, поэтому давление в колонне принимаем Р=0.507 МПа.

Температура процесса по условию принята равной t=28oC.


    1. СХЕМА ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ АБСОРБЦИОННОЙ УСТАНОВКИ

Схема абсорбционной установки приведена на рис. 2.5. Газ на абсорб­цию подается газодувкой 1 в нижнюю часть колонны, где равномерно распределяется перед поступлением на контактный элемент (насадку или тарелки). Абсорбент из промежуточной емкости 9 насосом 10 подается в верхнюю часть колонны и равномерно распределяется по поперечному сечению абсорбера с помощью оросителя 4. В колонне осуществляется противоточное взаимодействие газа и жидкости. Очищенный газ, пройдя брызгооотбойник 3, выходит из колонны. Абсорбент стекает через гидро­затвор в промежуточную емкость 13, откуда насосом 12 направляется на регенерацию в десорбер 7, после предварительного подогрева в теплооб­меннике-рекуператоре 11. Исчерпывание поглощенного компонента из аб­сорбента производится в кубе 8, обогреваемом, как правило, насыщенным водяным паром. Перед подачей на орошение колонны абсорбент, пройдя теплообменник-рекуператор 11, дополнительно охлаждается в холодильнике 5.




Рис. 2.5. Схема абсорбционной установки: 1 - вентилятор (газодувка);

2 - абсорбер; 3 - брызгоотбойник; 4,6 - оросители; 5 - холодильник;

7 - десорбер; 8 - куб десорбера; 9,13 - ёмкость для абсорбента; 10,12 - насосы;

11 - теплообменник-рекуператор
Абсорбционная система может быть простой, в которой жидкость применяется только один раз и удаляется из системы без отделения абсорбированного загрязнения. В другом варианте загрязнение отделяют от абсорбирующей жидкости, выделяя её в чистом виде. Затем абсорбент вновь подают на стадию абсорбции, снова регенерируют и возвращают в систе­му.[2]


  1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ




    1. Масса поглощаемого вещества и расход поглотителя

Массу двуокиси серы, переходящей в процессе абсорбции из газо­вой смеси в поглотитель за единицу времени, находят из уравнения материаль­ного баланса:

,

где L, G — расходы соответственно чистого поглотителя и инертной части газа, кг/с; — начальная и конечная концентрация SO2 в воде, кг SO2/кг В; — начальная и конечная концентрация SO2в газе, кг SO2/кг Г.

Пересчитываем исходные мольные концентрации из мольных в относительные массовые

,

где МA – мольная масса компонента (SO2), 64.06 кг/кмоль;

МB – мольная масса носителя (воздуха), 29 кг/кмоль.

ун – мольная доля SO2 на входе в абсорбер:



Тогда:

кг SO2/кг Г.

Конечная концентрация SO2 в поглотителе:

кг SO2/кг В.

Концентрация SO2 в регенерированном поглотителе:

кг SO2/кг В.

Конечная концентрация SO2 в воздухе:

кг SO2/кг Г.

Необходимое условие проведения абсорбции:



кг SO2/кг Г.

кг SO2/кг Г.

Расход инертной части газа:



где V0— производительность по газу;

м3/с;

— объемная доля SO2в газе, равная м3 SO23 Г;

—средняя плотность воздуха при н. у., 1.293 кг/м3.

Тогда:

кг/с.

Производительность абсорбера по поглощаемому компоненту

кг/с.

Расход поглотителя (воды) равен:

кг/с.

Тогда соотношение расходов фаз, или удельный расход поглотителя, составит:

кг/кг.

Расход поглощающей смеси на входе и на выходе в абсорбер:

кг/с;

кг/с;


Расход газовой смеси на входе и на выходе в абсорбер:

кг/с;

кг/с;


    1. Движущая сила массопередачи

Движущая сила может быть выражена в единицах концентраций как жидкой, так и газовой фаз. Для случая линейной равновесной зависимости между составами фаз, принимая модель идеального вытеснения в потоках обеих фаз, определим движущую силу в единицах концентраций газовой фазы [3]:



где и — большая и меньшая движущие силы на входе потоков в абсорбер и на выходе из него, кг SO2/кг Г.

кг SO2/кг Г.
4. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ


    1. Скорость газа и диаметр абсорбера

Скорость газа в интервале устойчивой работы провальных тарелок может быть опре­делена с помощью уравнения[1, 3]:

Y=Be-4Х.

Здесь:

;


где —скорость газа в колонне, м/с; dЭ — эквивалентный диаметр отверстия или щели в тарелке, м; Fc — доля свободного сечения тарелки, м22; , — вязкость соответственно поглотительного вещества при температуре в абсорбере и воды при тем­пературе 20 °С, Па*с.

Подставив, получим:

Х = (3.443/5.883)1/4 (5.864/996)1/8 = 0,46.

Коэффициент В равен 2,95 для нижнего и 10 -для верхнего пределов нормаль­ной работы тарелки. Наиболее интенсивный режим работы тарелок соответствует верхнему пределу, когда 5=10, однако с учетом возможного колебания нагрузок по газу принимают В = 6—8.

Приняв коэффициент В = 8, получим:



По каталогу [4] ( Приложение 5.1) выберем решетчатую провальную та­релку со свободным сечением Fc = 0,21 м22 и шириной щели b = 8 мм; при этом dЭ= 2*0,008 = 0,016 м.

,

Решив уравнение относительно , получим


, а м/с.

Диаметр абсорбера находят из уравнения расхода

м.
Принимаем [5] (см. разд. 5.1.4) стандартный диаметр обечайки абсорбера d = 1.2 м.

При этом действительная скорость газа в колонне

м/с.


    1. Коэффициент массопередачи

Обычно расчеты тарельчатых абсорберов проводят по модифицированному уравне­нию массопередачи, в котором коэффициенты массопередачи для жидкой и газо­вой фаз относят к единице рабочей площади тарелки:



где М — масса передаваемого вещества через поверхность массопередачи в единицу времени, кг/с; F — суммарная рабочая площадь тарелок в абсорбере, м2.

Коэффициенты массопередачи определяют по уравнениям аддитивности фазовых диффузионных сопротивлений:

,


где и — коэффициенты массоотдачи, отнесенные к единице рабочей площади тарелки соответственно для жидкой и газовой фаз, кг/(м2-с).

В литературе приводится ряд зависимостей для определения коэффициентов массоотдачи. На основании сопоставительных расчетов рекомендуем использовать обобщенное критериальное уравнение [6], применимое для различных конструкций барботажных тарелок:


При этом для жидкой фазы



для газовой фазы


где А — коэффициент; Dx, Dy — коэффициенты молекулярной диффузии распределяе­мого компонента соответственно в жидкости и газе, м2/с; —средние скорости жидкости и газа в барботажном слое, м/с; — газосодержание барботажного слоя, м33; —критерий гидравлического сопротивления, харак­теризующий относительную величину удельной поверхности массопередачи на тарелке; —гидравлическое сопротивление барботажного газожидкостного слоя (пены) на тарелке, Па; h0 — высота слоя светлой (неаэрированной) жидкости на тарелке, м; — характерный линейный размер, равный среднему диаметру пузырька или газовой струи в барботажном слое, м.


В интенсивных гидродинамических режимах характерный линейный размер становится, по данным ряда авторов [6], практически постоянной величиной, мало зависящей от скоростей фаз и их физических свойств. В этом случае критериальные уравнения, решенные относительно коэффициентов массоотдачи, приводятся к удоб­ному для расчетов виду:





Коэффициент диффузии газа в газе можно рассчитать по урав­нению [3, 7]:

м2/с,
гдеVA, VБ— мольные объемы бензольных углеводородов и коксового газа в жидком состоянии при нормальной температуре кипения, см3/моль; МА, МБ — мольные массы соответственно бензольных углеводородов и коксового газа, кг/моль.

В разбавленных растворах коэффициент диффузии Dx может быть достаточно точно вычислен по уравнению [3, 7]:

м2

где М мольная масса воды, кг/кмоль; Т — температура воды, К; — вязкость воды, мПа-с; V — мольный объем двуокиси серы. смл/моль; — параметр, учитывающий ассоциацию молекул.


Тогда,м/с, а м/с, или в принятой для расчета размерности:

кг/м2с;

кг/м2с.

Коэффициент массопередачи:

кг/м2с.


    1. Высота светлого слоя жидкости

Высоту светлого слоя жидкости на тарелке h0 находят из соотношения [3]:

,

где — высота газожидкостного барботажного слоя (пены) на тарелке, м.

Отсюда

.

Высоту газожидкостного слоя для провальных тарелок определяют из уравне­ния [3]:


где —критерий Фруда; —скорость газа в свободном сечении (ще­лях) тарелки, м/с; В— коэффициент равный 8; С—величина, равная


.
Плотность орошения U для провальных тарелок без переливных устройств равна:



Отсюда получим:



Тогда

.

Пересчитаем коэффициент В (который ранее был принят равным 8) с учетом действительной скорости газа в колонне:

В = 8 (0.975/1.221)2 =5.096.

Тогда



Отсюда находим высоту газожидкостного слоя:

м.

Газосодержание барботажного слоя находят по уравнению [3]:

м33.

Тогда высота светлого слоя жидкости:

м.
4.4. Число тарелок абсорбера

Число тарелок абсорбера находим по уравнению

n = F/f.

Суммарная поверхность тарелок

м2.


Рабочую площадь тарелок с перетоками f определяют с учетом площади, занятой переливными устройствами:



где — доля рабочей площади тарелки, м22; d — диаметр абсорбера, м.

Рабочую площадь провальной тарелки f можно принять равной сечению абсор­бера, т. е. = 1.

Тогда требуемое число тарелок

шт.
4.5. Выбор расстояния между тарелками и определение высоты абсорбера

Расстояние между тарелками принимают равным или несколько большим суммы высот барботажного слоя (пены) hП и сепарационного пространства hС:

.

Высоту сепарационного пространства вычисляют, исходя из допустимого брызгоуноса с тарелки, принимаемого равным 0,1 кг жидкости на 1 кг газа. Рекомендо­ваны [3] расчетные уравнения для определения брызгоуноса e (кг/кг) с тарелок раз­личных конструкций. Для провальных и клапанных тарелок

,

где f — поправочный множитель, учитывающий свойства жидкости и равный ; — в мН/м; коэффициент А и показатели степени т и п приведены в таблице 1.


Таблица 1.





Для провальных тарелок по уравнению найдем:

.

Решая относительно hc, получим hc = 0,130604 м. Тогда расстояние между тарелками

h = 0.201+ 0.131 = 0.332 м.

Расстояние между тарелками стальных колонных аппаратов следует выбирать из ряда: 200, 250, 300~ 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200 мм [8].

Выберем расстояние между тарелками абсорбера h = 0.35 м. Тогда высота тарель­чатой части абсорбера

Hт=(n— 1)h= (535— 1) 0.35 = 186.9 м.

Примем расстояние между верхней тарелкой и крышкой абсор­бера 1.2 м; расстояние между нижней тарелкой и днищем абсорбера 1.8 м. Тогда общая высота абсорбера

=186.9 +1.2 + 1.8 =188.9 м.

  1. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

Гидравлическое сопротивление тарелок абсорбера определяют по формуле:


Полное гидравлическое сопротивление одной тарелкискладывается из трех слагаемых:




Гидравлическое сопротивление сухой (неорошаемой) тарелки

.

Значения коэффициентов сопротивления сухих тарелок различных конструк­ций приведены в таблице 2.

Таблица 2.



Принимая=1,5, получим:

Гидравлическое сопротивление газожидкостного слоя (пены) на тарелке


Гидравлическое сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяже­ния [3, 8]:



Тогда полное гидравлическое сопротивление:


Гидравлическое сопротивление всех тарелок абсорбера:




  1. ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА




  1. Ветошкин А.Г. Процессы и аппараты газоочистки. Учебное пособие. – Пенза: Изд-во ПГУ, 2006. – С.

  2. Ветошкин А.Г. Защита атмосферы от газовых выбросов. Учебное пособие. – Пенза: Изд-во ПГУ, 2004. –

  3. Рамм В. М. Абсорбция газов. М.: Химия, 1976. – 655 с.

  4. Колонные аппараты. Каталог. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1978. – 31 с.

  5. Лащинский А. А., Толчинский А. Р. Основы конструирования и расчета химической аппара­туры. Л.: Машиностроение, 1970. – 752 с.

  6. Касаткин А. Г., Дытнерский Ю. И., Кочергин Н. В. Тепло- и массоперенос. Т. 4. Минск: Наука и техника. 1966. – С. 12—17.

  7. Павлов К. Ф., Романное П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппа­ратов. Л.: Химия, 1976. – 552 с.

  8. Основные процессы и аппараты химической технологии: Посо­бие по проектированию/Г. С. Борисов, В. П. Брыков, Ю. И. Дыт­нерскин и др. Под ред. Ю. И. Дытнерского, 2-е изд., перераб. и дополн. М.: Химия, 1991. —496 с.